在全球汽車市場(chǎng)加速電動(dòng)化、智能化轉(zhuǎn)型的趨勢(shì)下，頻繁迭代的新能源汽車正面臨同質(zhì)化的局面，多款車型“換殼子不換里子”，配上相似的沙發(fā)、冰箱、大彩電即可推向市場(chǎng)。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，今年2月以來(lái)，新能源汽車市場(chǎng)已陸續(xù)推出超過(guò)30款新車型，車市競(jìng)爭(zhēng)追求既要新車標(biāo)配智能化技術(shù)，又要性價(jià)比。但如何從零部件采購(gòu)、新車生產(chǎn)、后端維修等全鏈路協(xié)同，打造一款高質(zhì)價(jià)比的新能源汽車卻成為被忽略的問(wèn)題。

秉承大廠優(yōu)良的制造基因，廣汽本田投入35億元筑起全新的新能源工廠，推動(dòng)本地化研發(fā)生產(chǎn)，聆聽(tīng)中國(guó)消費(fèi)者對(duì)新能源汽車的真實(shí)需求。3月26日，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠落成典禮暨全新電動(dòng)車型P7下線儀式舉行，標(biāo)志著廣汽本田實(shí)現(xiàn)從燃油經(jīng)典到智電先鋒的跨越。

作為“蘊(yùn)新智遠(yuǎn)”戰(zhàn)略的重要落地舉措，新能源工廠是廣汽本田電動(dòng)化的關(guān)鍵突破、全新電動(dòng)車型P7則是擔(dān)當(dāng)廣汽本田電動(dòng)化轉(zhuǎn)型的支柱車型，二者對(duì)廣汽本田加速智能電動(dòng)科技轉(zhuǎn)型具有重要意義。未來(lái)廣汽本田將基于新工廠進(jìn)一步豐富產(chǎn)品矩陣，并擴(kuò)大智能技術(shù)應(yīng)用，提升智能安全與智能交互技術(shù)的普及。

從B級(jí)車標(biāo)桿雅閣，到全新純電P7，變化的是動(dòng)力源和智能生態(tài)，不變的是廣汽本田超26年對(duì)駕趣與品質(zhì)的極致追求。面對(duì)快節(jié)奏下浮躁的新能源車市風(fēng)氣，廣汽本田拒絕以犧牲質(zhì)量為代價(jià)換取短期市場(chǎng)紅利，而是將用戶價(jià)值刻進(jìn)DNA，堅(jiān)守長(zhǎng)期主義，以扎實(shí)可靠的技術(shù)沉淀為用戶帶來(lái)高品質(zhì)出行價(jià)值。

數(shù)智化締造高品質(zhì)

當(dāng)汽車行業(yè)進(jìn)入智能化下半場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，消費(fèi)市場(chǎng)對(duì)于安全出行的需求再度升級(jí)，包括保障核心“三電”安全、智能駕駛安全、整車制造工藝安全等多個(gè)維度?；诖耍瑥闹圃煸搭^把控車輛品質(zhì)顯得尤為重要。

為此，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠吸收Honda 全球四輪相關(guān)工廠的制造經(jīng)驗(yàn)，集合30多項(xiàng)全球領(lǐng)先、50多項(xiàng)國(guó)內(nèi)領(lǐng)先、近60項(xiàng)Honda全球首次應(yīng)用的工藝，傳承“廣本質(zhì)造”的大廠體系積淀，助力企業(yè)智電升級(jí)，打造一個(gè)極致智慧、極致高效、極致安心的“數(shù)智”工廠。

通過(guò)數(shù)字化與智能科技的深度整合，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠實(shí)現(xiàn)全鏈路數(shù)據(jù)貫通和智能高效柔性生產(chǎn)。新工廠引入MES系統(tǒng)與設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)的100%數(shù)據(jù)連接，集成生產(chǎn)過(guò)程的上萬(wàn)個(gè)數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)“一車一檔”的品質(zhì)大數(shù)據(jù)管控。通過(guò)全流程RFID智能MES系統(tǒng)，每臺(tái)P7都能生成專屬的“數(shù)字ID”，打通研產(chǎn)銷海量數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)高效精準(zhǔn)個(gè)性化生產(chǎn)，可追溯從沖壓到總裝的全生命周期品質(zhì)。

在廣汽本田質(zhì)量管理體系的賦能下，新能源工廠秉持“120%合格率”標(biāo)準(zhǔn)打造先進(jìn)、高品質(zhì)的新能源產(chǎn)品。在新開(kāi)發(fā)的本田云馳智能高效純電W架構(gòu)上，P7車身高強(qiáng)度鋼占比高達(dá)68%，其中熱成型鋼占比25%，融合高級(jí)兼容性車身設(shè)計(jì)，扭轉(zhuǎn)剛度達(dá)到4萬(wàn)牛·米/度，標(biāo)配13個(gè)安全氣囊，延續(xù)廣汽本田一如既往安全可靠的品質(zhì)。

為提升新能源車型的耐用性，P7車身采用全方位鋁鋅涂層防腐防銹，搭配高耐性持久透亮2K清漆工藝，車身光澤度和平滑度大幅提升30%、耐酸性提升97%、耐擦傷性提升28%，榮獲2024年CCB中國(guó)十佳車身。

另一方面，新能源汽車時(shí)代，合資車企愈發(fā)重視本地化研發(fā)制造，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠通過(guò)全球頂尖制造技術(shù)與中國(guó)本土化創(chuàng)新經(jīng)驗(yàn)的融合，加速企業(yè)智電升級(jí)，重新定義了新能源汽車智造的技術(shù)生態(tài)。在核心“三電”領(lǐng)域，P7采用寧德時(shí)代和Honda高標(biāo)準(zhǔn)定制的90度高能量密度三元鋰大電池，最高續(xù)航可達(dá)650公里；電池外殼采用12000噸一體化壓鑄全鋁制造，較傳統(tǒng)焊接更堅(jiān)固，碰撞安全性能遠(yuǎn)超行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，廣汽本田還與博世、松下、科大訊飛等行業(yè)頭部的供應(yīng)商合作，給予P7科技與品質(zhì)的雙重保障。

與此同時(shí)，傳承Honda 60年后驅(qū)造車積淀和F1賽事冠軍調(diào)校經(jīng)驗(yàn)，廣汽本田P7正樹(shù)立起高價(jià)值電動(dòng)汽車標(biāo)桿，以“不同、不暈、不累、不卡、不懸、不怕、不慌、不糙”八大功能價(jià)值重塑電動(dòng)時(shí)代的駕乘樂(lè)趣，實(shí)現(xiàn)“累了啟動(dòng)智駕，快樂(lè)交給駕趣”。

回溯廣汽本田超26年的發(fā)展歷程，每一款車型都是精品。2020年～2024年，廣汽本田實(shí)現(xiàn)J.D. Power中國(guó)新車質(zhì)量研究SM（IQS）主流品牌新車質(zhì)量五連冠，印證了“廣本質(zhì)造”的深厚底蘊(yùn)，堅(jiān)持為中國(guó)市場(chǎng)造好車。作為廣汽本田電動(dòng)化轉(zhuǎn)型的支柱車型，P7經(jīng)過(guò)150萬(wàn)公里多場(chǎng)景驗(yàn)證、400多項(xiàng)出廠動(dòng)靜態(tài)檢測(cè)的制造標(biāo)準(zhǔn)，打下高品質(zhì)基礎(chǔ)。

成就零碳制造典范

根據(jù)“碳中和”戰(zhàn)略，廣汽本田將于2045年前（力爭(zhēng)2040年）實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期的碳中和，涵蓋原材料獲取階段、整車生產(chǎn)階段，以及整車使用階段的碳減排規(guī)劃，打造“零碳”標(biāo)桿?；谶@一戰(zhàn)略，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標(biāo)，通過(guò)全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳，重新定義綠色智造的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

通過(guò)從原輔材料、制造工藝，到末端治理等全流程環(huán)保管理體系，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)全過(guò)程的極致綠色。在原材料方面，新能源工廠首次采用全新開(kāi)發(fā)的低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%使用環(huán)境友好的綠色低揮發(fā)性水性涂料；在生產(chǎn)工藝方面，采用鋯化薄膜前處理工藝，實(shí)現(xiàn)有害重金屬?gòu)U水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級(jí)行業(yè)領(lǐng)先的AGV換紙盒干式噴房，實(shí)現(xiàn)噴漆廢水0化。在環(huán)保治理方面，通過(guò)工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產(chǎn)權(quán)的VOCs深度處理技術(shù)，VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)一步降低78%，遠(yuǎn)低于歐美等地區(qū)的工廠均值。

與此同時(shí)，新工廠通過(guò)系列創(chuàng)新舉措，切實(shí)為節(jié)能減排做出貢獻(xiàn)。能源結(jié)構(gòu)優(yōu)化方面，新廠區(qū)內(nèi)敷設(shè)了總計(jì)22MW的光伏發(fā)電系統(tǒng)，預(yù)計(jì)每年將發(fā)電約2200萬(wàn)kWh，用于廠區(qū)自身用電，每年削減碳排放達(dá)13000噸；能源效率提升方面，新工廠建設(shè)了行業(yè)領(lǐng)先的數(shù)智化高效制冷站，預(yù)計(jì)節(jié)約220萬(wàn)kWh/年，削減碳排放約1300噸/年。工藝余熱100%利用至車間生產(chǎn)、暖通系統(tǒng)，預(yù)計(jì)節(jié)約150萬(wàn)kWh/年，削減碳排放約900噸/年?；?S3R（簡(jiǎn)化、小型化、能源資源回收、循環(huán)再利用）的理念，新能源工廠推行了超過(guò)170項(xiàng)具體措施，全流程實(shí)施節(jié)能降碳活動(dòng)，并獲得了由廣州碳排放權(quán)交易中心頒發(fā)的碳中和聲明證書(shū)，實(shí)現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”。

當(dāng)下，全球汽車市場(chǎng)的激變正促使車企從單一的汽車生產(chǎn)者轉(zhuǎn)向多重生態(tài)的整合者。廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠已形成"全球經(jīng)驗(yàn)+中國(guó)方案"的技術(shù)生態(tài)，革新產(chǎn)業(yè)模式。這一模式也為全球其他新能源工廠的建設(shè)提供了可借鑒的模板，開(kāi)創(chuàng)了合資車企“反向技術(shù)輸出”的新路徑，成為產(chǎn)業(yè)模式的革新者。在"技術(shù)向善"重構(gòu)產(chǎn)業(yè)邏輯下，廣汽本田將“以人為本”的理念注入智電革命，實(shí)現(xiàn)商業(yè)價(jià)值與社會(huì)價(jià)值的共生進(jìn)化，躍遷“智電生態(tài)整合者”。